Máquina de serra fria de metal duro

A máquina de serra a frio de metal duro executa separação de alta-velocidade e precisão de perfis metálicos, tubos e barras sólidas usando lâminas circulares com ponta de carboneto de tungstênio-(TCT). Ao contrário das serras de fricção abrasivas ou das serras de fita tradicionais, o processo de corte a frio transfere o calor do corte para os cavacos, e não para a peça ou lâmina. Isso deixa os componentes frios ao toque imediatamente após o corte, produzindo uma face de corte limpa e com formato quase-limpo, livre de distorção térmica, endurecimento estrutural ou rebarbas pesadas.

Projetada para ambientes de produção de ciclo de-serviço-alto, a máquina integra cabeçotes de serra rígidos de ferro fundido Meehanite, alimentação de parafuso esférico-acionada por servo de precisão e fixação hidráulica multi-ponto para eliminar a vibração durante operações com alta taxa de-avanço-. As instalações de fabricação aproveitam esse sistema para eliminar processos secundários de rebarbação e-de revestimento final, comprimindo os tempos de ciclo em fábricas de tubos-de alto volume e centros de serviços de aço estrutural.

Cabeça de serra rígida de ferro fundido Meehanite:Absorve vibrações harmônicas de alta-frequência geradas durante o impacto do dente, ampliando a retenção da ponta de metal duro e reduzindo marcas de trepidação no acabamento superficial.

Controle-de loop servo feed fechado:Modula a taxa de avanço dinamicamente com base em sensores de feedback de carga, protegendo a lâmina contra sobrecarga ao encontrar pontos duros em ligas de aço.

Sistema de lubrificação por névoa sincronizada:Aplica micro-quantidades controladas de fluido sintético diretamente na aresta de corte para reduzir o atrito e eliminar a soldagem de cavacos sem sobrecarregar o espaço de trabalho.

Fixação hidráulica-dupla direção:Fixa o material firmemente em ambos os lados da linha de corte para evitar chicoteamento, vibração e lascamento das bordas durante o rompimento-.

Evacuação automatizada de chips:Equipado com um transportador de corrente raspador-integrado que remove continuamente cavacos de metal-de alta densidade da zona de corte para evitar o congestionamento de cavacos.

Carregamento e posicionamento de material:Tubos ou barras brutos são alimentados automaticamente na zona de corte por meio de um carregador de feixes e uma mesa de medição de rolos servo-acionados até o comprimento de corte programado.

Fixação Hidráulica:Morsas hidráulicas-de eixo duplo fixam firmemente a peça de trabalho no lado fixo e no lado da sucata para isolar a área de corte da vibração.

Engajamento e aceleração da lâmina:A lâmina TCT atinge a velocidade operacional do fuso antes que o sistema de alimentação servo avance a cabeça da serra horizontalmente/verticalmente na peça de trabalho a uma taxa de entrada controlada.

Curso de corte controlado:A lâmina atravessa o material com uma carga de cavacos constante por dente, mantida pelo sistema de servoalimentação de circuito-fechado.

Retração e desbloqueio:Ao concluir o corte, a cabeça da serra retrai rapidamente para a posição inicial, as morsas de fixação são liberadas e a peça cortada cai no transportador de classificação enquanto o cabeçote móvel ejeta o restante.

Fabricação de componentes automotivos:Corte de tubos de precisão para sistemas de exaustão, eixos de transmissão, estruturas de assentos e membros estruturais de chassis que exigem tolerâncias de comprimento rigorosas e zero rebarbas internas.

Fabricação de aço estrutural e perfil:Dimensionamento de canais de aço carbono, tubos quadrados e cantoneiras para estruturas de construção e chassis de equipamentos.

Centros de serviços metálicos e acionistas de aço:Processamento de grandes volumes de barras redondas de aço inoxidável, aço-liga e aço carbono para distribuição em oficinas mecânicas.

Moinhos de tubos e tubulações:Aplicações de voo em linha ou stop{0}}corte a jusante de moinhos de tubos de-soldagem por indução de alta frequência (HFW) operando em velocidades de linha contínua.

Seleção da lâmina de serra TCT:O desempenho depende da geometria do dente e da classe do metal duro. As configurações padrão utilizam cermet com revestimento PVD-ou pontas de carboneto de tungstênio otimizadas para classes específicas de dureza de material (HRC 20 a 45).
Integração de manuseio de entrada e saída:Configurável com carregadores pneumáticos de feixes, porta-revistas por gravidade, mesas de classificação e caixas automáticas de separação de sucata.
Configuração de geração de névoa:Integra bombas padrão de lubrificação por quantidade mínima (MQL) utilizando lubrificantes biodegradáveis ​​de álcool graxo e poliglicol.
Arquitetura Elétrica:Os pacotes de controle padrão de PLC e IHM suportam configurações de hardware Siemens ou Allen{0}}Bradley para atender aos padrões de automação-de toda a fábrica.

Perfis de mandíbula personalizados:As mandíbulas do torno correspondem a perfis geométricos específicos (barras hexagonais, canais assimétricos, tubos de alumínio extrudado com múltiplas-cavidades) para evitar o esmagamento da superfície.

Quadros de capacidade estendida:Os comprimentos do leito e as paradas de medição se estendem para lidar com comprimentos de matéria-prima de até 12 metros.

Integração de dados:Interfaces fieldbus personalizadas (Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP) vinculam o status da máquina, contagens de peças e registros de erros diretamente nos sistemas MES da planta.

Exaustores e gabinetes:A atenuação total do som-e os gabinetes de contenção-de chips reduzem os níveis de decibéis do chão de fábrica abaixo de 80 dB(A).

Usinagem Estrutural:As bases das máquinas e as lâminas de serra passam por fresamento CNC de precisão em centros de usinagem horizontais seguido de recozimento térmico-de alívio de tensão para eliminar tensões residuais de soldagem e fundição.

Inspeção de desvio do fuso:Os fusos passam por balanceamento dinâmico e testes de interferômetro a laser para manter desvio radial e axial dentro de 0,008 mm.

Teste de aceitação de fábrica (FAT):Cada máquina passa por um teste de funcionamento a seco contínuo obrigatório de 8-horas-seguido por testes reais de corte de material usando tubos de amostra especificados pelo cliente para verificar a rugosidade do acabamento superficial (Ra<= 3.2 um) and length accuracy prior to crating.

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