Máquina de serrar vários-perfis

A serra de múltiplos{{0}perfis foi projetada para instalações de fabricação estrutural de alto-rendimento que exigem processamento contínuo de perfis de múltiplas{2}}geometrias. Construída com um pórtico soldado-de aço rígido e bases estruturais de ferro fundido, esta máquina acomoda canais de aço, ângulos, tubos quadrados e seções extrudadas personalizadas sem exigir re-ferramentas complexas entre lotes.

Operando por meio de uma arquitetura de controle CNC integrada, o sistema coordena a alimentação do material, a pressão de fixação e os cursos de serra com velocidade-variável para manter a repetibilidade dimensional rigorosa. Projetado para integração em linhas de corte-no-comprimento e de fabricação existentes, ele minimiza o manuseio manual e reduz o desperdício de material em ambientes industriais de alto-volume.

Estrutura Estrutural Rígida:A base principal utiliza placas de aço estrutural pesado Q345B com alívio de tensão, recozidas a 650 graus em um forno de poço para eliminar a tensão residual interna e evitar empenamento geométrico sob carga contínua.

Fixação Hidráulica Sincronizada:As braçadeiras hidráulicas-de dois lados, verticais e horizontais, fixam geometrias de perfis variáveis ​​de forma dinâmica, evitando microfraturas-induzidas por vibração-durante a fase de saída do corte.

Controle de alimentação de precisão:O posicionamento de materiais depende de codificadores absolutos de circuito-fechado combinados com caixas de engrenagens planetárias de precisão, alcançando repetibilidade posicional de +/- 0.1 mm.

Pressão de corte adaptativa:As válvulas proporcionais monitoram a resistência ao corte em tempo-real, ajustando automaticamente a velocidade de alimentação ao encontrar espessuras de parede variadas ou pontos duros na matéria-prima.

Gerenciamento integrado de chips:Uma calha interna de coleta-de trado duplo direciona os cavacos metálicos diretamente para uma correia transportadora-de cavacos articulada integrada, eliminando o tempo de inatividade de limpeza-manual durante operações de vários-turnos.

Carregamento e alinhamento de materiais:Perfis agrupados ou individuais são carregados no transportador de rolos de entrada motorizado. Os braços hidráulicos de esquadria empurram o material contra a cerca de referência.

Fixação Dinâmica:A unidade CNC lê a lista de corte predefinida, indexa o material através do carro da servo-pinça e engata grampos hidráulicos verticais/horizontais específicos para a geometria do perfil.

Correspondência de parâmetros:O sistema de controle seleciona a velocidade programada da lâmina e a taxa de avanço de descida correspondentes ao tipo de aço específico e à área da seção-transversal.

Ciclo de serragem:A cabeça de serra circular/de fita com ponta-de metal duro ou bimetálica desce ao longo de trilhos guia lineares de precisão usando um atuador-de parafuso esférico, mantendo uma pressão descendente uniforme.

Rebarbação e descarga:Após a conclusão do corte, o cabeçote da serra retrai para a posição inicial, os grampos são liberados e a peça cortada avança para a mesa de classificação enquanto a sucata-descartada cai na lixeira.

Fabricação de aço estrutural:Processamento de vigas estruturais, canais e colunas para estruturas de edifícios comerciais e construção de plantas industriais.

Construções metálicas pré-{0}}projetadas (PEB):Corte em alta-velocidade de componentes de alma e flange para estruturas de portais estruturais soldadas.

Infraestrutura de Energia Solar:Corte de perfis estruturais de aço carbono de-paredes pesadas usados ​​em tubos de torque de rastreadores solares e estruturas de montagem-no solo.

Fabricação de veículos automotivos e comerciais:Dimensionamento de membros longitudinais e transversais-de chassis de alta resistência antes da soldagem robótica.

Fabricação de equipamentos pesados:Dimensionamento de seções de caixas estruturais e canais especializados para estruturas de máquinas de construção.

Seleção da lâmina de serra:Configurável com lâminas circulares-com ponta de metal duro para corte de metais ferrosos em alta-velocidade ou lâminas de serra de fita bi-metálicas para perfilamento geral de aço estrutural.
Manuseio de entrada/saída:Transportadores modulares de rolos disponíveis em incrementos de 3 m, equipados com batentes pneumáticos de medição-pop-up ou carros motorizados-de medição de comprimento.
Integração de marcação:Unidades opcionais de marcação de peças por jato de tinta CNC ou hidráulicas-peen-montadas na mesa de alimentação para estampagem automática de ID em série ou lote antes do corte.
Extração de poeira e névoa:Capotas opcionais de coleta de pó seco ou gabinetes de filtragem de névoa de óleo-projetados para capturar partículas durante operações de corte a seco-de alta-velocidade.

Placas de mandíbula de perfil personalizado:Mordentes projetados para combinar com geometrias de perfil de alumínio extrudado ou liga de aço proprietárias ou não{0}}padrão.

Capacidades de corte estendidas:Modificações no comprimento da cama e na folga da garganta para acomodar perfis estruturais superdimensionados de até 1000 mm de largura.

Handshake de automação:Protocolos de integração PLC (Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP) configurados para vincular dados de saída da máquina com sistemas de gerenciamento de produção ERP ou MES existentes na fábrica.

Adaptação de Tensão:Armários elétricos configurados para padrões industriais regionais (380V/415V/480V, 50Hz/60Hz, trifásico).

As operações de fabricação aderem aos padrões de gerenciamento de qualidade ISO 9001 em todas as fases de fabricação estrutural, usinagem e montagem final.

Integridade da soldagem:Todas as estruturas estruturais principais passam por testes ultrassônicos (UT) e inspeção por partículas magnéticas (MPI) em juntas de solda que suportam carga crítica-para detectar defeitos subterrâneos.

Verificação de usinagem de precisão:As superfícies de montagem do pórtico e as bases de montagem do trilho linear são fresadas em-brocas de piso CNC de grande escala; planicidade e paralelismo são calibrados-a laser com precisão de 0,02 mm em um intervalo de 2.000 mm.

Teste de aceitação de fábrica (FAT):Cada máquina passa por um ciclo de teste contínuo obrigatório de 72{1}} horas de funcionamento a seco e carga usando perfis de teste padrão para verificar a estabilidade da pressão hidráulica, o equilíbrio térmico dos rolamentos do eixo e a precisão dimensional dos cortes de teste antes da caixa.

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